800T风电安装船起重机是公司目前为止研制生产最大的起重机，更是公司产品由300T直接跳跃至800T的重大跨越，该起重机的成功研制和生产，将为公司后期研发和建造千吨级别起重机提供宝贵的经验支撑。因此，正是因为800T起重机的重要，该起重机的每一个重要生产节点或重大吊装方案，都受到公司的极大关注。
    根据公司安排，800吨起重机的回转平台、底座及吊臂等绝大部分构件都安排在龙穴部进行生产，同时生产的还有500吨、650吨等几个大项目，任务十分艰巨。凭借着先进的生产场地设施、过硬的技术实力及精细化的管理，龙穴部积极以对，认真策划，提前做好开工准备，详细对生产过程中可能出现的问题和困难进行预判断，除了前期通过艰难努力完成800吨起重机“天圆地方”底座的装配工作外，也通过克服重重困难，一举顺利完成了800T回转平台的装配焊接转序工作。
    为保证800T回转平台装配焊接工作的顺利推进，龙穴制造二部在该项目开工前，制定多项具体设施来推进各个部件的生产。针对回转平台生产的严格质量要求，首先是成立一个焊接变形控制攻关QC小组，协同分工管控，盯紧好制作过程中的各道技术工艺难题和质量关口；其次是为优化设计和制作工艺，积极动员工人师傅和管理人员踊跃建言献策，总结交流工作经验，集合智慧，确保施工更趋科学；再次是详细制定生产计划，针对800T回转平台所用材料均为较厚板材，70%焊缝要求全熔透探伤验收，焊接多数焊缝均为横焊、立焊及仰焊，焊接工作量大，劳动强度高，且重量过大（仅回转平台重达160T），装配成型后回转不易翻身等实际情况，车间抽调了技能水平最好的焊工成立该项目的焊接小组，对局部构件实行倒班连续焊接进行突击，保证了重要焊缝探伤一次合格；另外是积极应用焊接自动设备，由于回转平台设计为双筒体组合，需要先对内筒体整体装焊完成后，再进行加强环、内筋板及外筒体的最后装配，二外筒体分6件板下料，共2层叠加，板料卷制成型后单件板往内筋板上贴，筒体板全部装配后开始焊接，两个筒体同时焊接后的变形方向相反刚好可以互相抵消变形量，鉴于以上特点，车间对如龙骨的立缝及内外筒体的环缝，采用自动行走小车施焊，实现了焊缝成型美观，焊接厚度均匀，有力地降低工人劳动强度，提高生产效率，同时还推广了自动焊的应用。
    经过近两个月连续奋战，回转平台已经如期顺利转序。各项指标达到质量达标要求，为后续的底座及吊臂组对装焊积累宝贵的经验。